Demo

Case Study

White Label

L’integrazione tra il CMMS Mainsim e il software MES

Connettere la manutenzione alla produzione

integrazione software mes e cmms

L’azienda

L’azienda in questione è leader nello sviluppo e produzione di componenti per impianti di riscaldamento, condizionamento e idrosanitari, oltre a sistemi di contabilizzazione del calore e componentistica specifica per impianti a energia rinnovabile.

Dal 2013 l’azienda ha intrapreso un percorso di trasformazione digitale che ha coinvolto l’intera parte di Operations: dal punto di vista gestionale (pianificazione e programmazione della produzione), tecnico (progettazione e ottimizzazione dei processi di produzione) e operativo, proiettandola nell’era Industry 4.0

Questa operazione ha portato tra le altre cose all’introduzione di una piattaforma di Manufacturing Resource Planning (MRP) integrata al software MES (Manufacturing Execution System) e APS, e all’adozione di un CMMS (Computerized Maintenance Management System) di ultima generazione.

Perchè White Label?

L’azienda a cui questo case study si riferisce ci ha chiesto di restare anonima. Nel rispetto della decisione del nostro cliente, il presente case study viene pubblicato senza alcun riferimento specifico all’azienda in questione e sotto etichetta generica.

automazione industriale

La sfida

Il processo di transizione verso l’Industria 4.0 intrapreso negli ultimi anni dall’azienda è fortemente improntato all’ottimizzazione di ciascun aspetto della produzione.

Nel quadro di questo processo di trasformazione tecnologica, l’azienda non disponeva ancora di un software CMMS (Computerized Maintenance Management System) che fosse in grado di unire le esigenze proprie del reparto produzione a quelle dei vari team di manutenzione. Questo fattore generava la mancanza di un vero e proprio touchpoint tra i due reparti, nonché un pericoloso lack nella comunicazione che il SIM (Sistema Informativo di manutenzione) è riuscito a colmare.

Settore: Soluzioni idrotermosanitarie

Location: Italia

Anno di implementazione: 2020

I numeri dell’azienda

1338 dipendenti

90+ paesi serviti

10 stabilimenti produttivi

326 milioni di fatturato nel 2019

Gli obiettivi

Per prima cosa sono stati definiti gli obiettivi del progetto.

Tra questi vi era il monitoraggio dei tempi della manutenzione, servendosi delle metriche relative al Service così come individuate da mainsimWay, quali per esempio il numero di ore di lavoro di ciascun tecnico e su quale impianto.

Un altro obiettivo importante ai fini della riuscita del progetto riguardava il rafforzamento della comunicazione tra il reparto di produzione e quello di manutenzione, così come quello di dotare l’azienda della capacità di ottenere una perfetta tracciabilità dei ticket e rendere il più possibile automatica l’acquisizione delle informazioni.

Infine, l’obiettivo forse più importante per l’ottimizzazione dell’intero processo: l’integrazione tra mainsim e il software MES aziendale.

Project Manager: Alberto Scaduto

 

Altri progetti gestiti da Alberto:

  • Enel
  • Sech
  • Caleffi
obiettivi

Obiettivo 1

Migliorare la comunicazione tra il reparto produzione e quello manutenzione

obiettivi

Obiettivo 2

Tracciare i ticket e monitorare le metriche e i KPIs di manutenzione

obiettivi

Obiettivo 3

Integrare il sistema MES al software CMMS

Il contesto

La produzione aziendale è suddivisa in diversi centri di lavoro, ognuno dei quali focalizzato su una parte specifica della produzione, con macchinari annessi.

Prima di mainsim, non disponendo ancora di un CMMS, ogni qualvolta si verificava un guasto, la produzione doveva segnalare al reparto manutenzione la necessità di effettuare un intervento tramite e-mail. Il tecnico o la produzione dovevano interagire con il software MES per segnalare la presa in carico dell’intervento, poi di nuovo una volta ultimato il lavoro.

Questo workflow ero però passibile di diverse inefficienze che spesso finivano per generare errori e imprecisioni nel monitoraggio delle attività, sia dal lato della manutenzione che da quello della produzione.

L’introduzione di mainsim ha modificato questo workflow, riducendo i margini di errore, semplificando le operazioni e migliorando nettamente la comunicazione tra i due reparti.

Un esempio pratico dell’integrazione tra mainsim e il software MES

Ogni qualvolta si verifica un fermo macchina, l’operatore che rileva il guasto lo segnala tramite il software MES, il quale procede indirizzando l’attività verso la squadra di manutenzione competente in base alla causalità inserita nel sistema.

Prendiamo per esempio un fermo macchina dovuto ad un guasto elettro-meccanico.

Rilevato il problema, il responsabile di macchina scannerizza il codice a barre relativo ai guasti elettro-meccanici, aprendo una richiesta di intervento che viene recapitata al reparto manutenzione. La richiesta è dunque assegnata in modo automatico in base al codice inserito, nel caso preso ad esempio, alla squadra di manutenzione addetta ai guasti elettro-meccanici.

Prima dell’introduzione di mainsim, si verificava a questo punto una perdita importante di informazioni alla quale l’azienda aveva la necessità di porre rimedio.

Iniziato l’intervento, infatti, l’operatore era costretto a scannerizzare di nuovo il codice a barre in modo da consentire al software MES di cambiare la fase dell’intervento da ’in attesa’ a ‘in esecuzione’.

Poi, al termine dell’attività, ancora un altro codice per passare alla fase di chiusura operativa.

Tra questi passaggi, l’azienda sperimentava una certa difficoltà a rispettare il corretto workflow, con la conseguenza di rendere meno efficienti le operazioni.

A ciò si aggiungeva il fatto che ogni qualvolta il tecnico per qualche motivo non aggiornava il sistema tra una fase e l’altra, nel momento in cui la macchina tornava a produrre non venivano registrati i tempi di esecuzione dell’attività manutentiva, perdendo così dati fondamentali al monitoraggio delle operazioni.

Con mainsim, l’azienda è riuscita a porre rimedio al problema una volta per tutte. Tramite l’integrazione tra i due sistemi, il CMMS riesce a leggere la causale segnalata dal software MES e aprire il ticket assegnandolo alla squadra di lavoro corretta.

Il tecnico che interviene non deve più preoccuparsi  di aggiornare la fase operativa scannerizzando ogni volta il relativo codice a barre sul sistema MES. È il CMMS a monitorarlo per lui e aggiornarlo in modo automatico. Inoltre, le informazioni raccolte sono molto più precise e affidabili, eliminando il problema alla radice. Come? Lo vediamo nel prossimo paragrafo.

La registrazione dei dati con l’app CMMS mobile

L’utilizzo del tasto Rec&Stop, tramite il cellulare o il tablet del tecnico addetto alla manutenzione, è uno degli elementi vincenti per registrare dati attendibili e migliorare notevolmente la comunicazione tra i due reparti e tra il CMMS e  il software MES.

Torniamo un attimo al caso pratico discusso in precedenza.

Inserita la causale di guasto sul sistema MES, il CMMS trasforma la richiesta di intervento in ordine di lavoro, assegnando il ticket alla squadra competente.  Il tecnico, informato del compito che gli è stato affidato, inizia l’attività di manutenzione.

Serviva però un modo rapido e più efficiente per seguire il corso dell’attività manutentiva in tempo reale e registrare correttamente i dati fino alla chiusura del ticket.

L’app mobile di mainsim per iOS e Android ha permesso di fare tutto ciò nel modo più semplice.

Il tecnico che si appresta ad effettuare l’intervento può accedere comodamente al sistema CMMS  dal proprio telefono cellulare, consentendogli di registrare i tempi di lavoro e i cambi di fase operativa tramite il tasto Rec&Stop.

Questa semplice azione, ha dunque un duplice scopo: quello di monitorare il tempo di lavoro, offrendo un’utile base di dati necessaria alla valutazione delle performance della squadra di manutenzione, ma anche e soprattutto quello di registrare e comunicare al software MES il cambio di fase (da ‘in attesa’ a ‘in esecuzione’ a ‘fine intervento’.)

Oltre allo stato del ticket, il software MES recupera in questo modo tutti i dati necessari, forniti direttamente dal ticket generato da mainsim, segnalando in tempo reale la presenza del manutentore sul centro di lavoro, il suo nome, su quale asset sta lavorando, la data e l’ora di inizio e fine attività.

Ovviamente, queste informazioni sono reperibili anche dalla dashboard del software CMMS.

I vantaggi dell’integrazione tra CMMS e software MES

Tra i numerosi vantaggi derivanti dall’integrazione dei due sistemi, è importante sottolineare:

 

  • Miglioramento dei tempi di intervento grazie ad un passaggio di informazioni automatico ed efficiente
  • Possibilità di aprire nuovi ticket in tempi più brevi, eliminando il doppio passaggio su software MES e CMMS
  • Monitorare il lavoro dei singoli manutentori in modo accurato, disponendo di tutte le metriche e i KPIs relativi al tracciamento dei tempi di servizio
  • Migliorare la comunicazione tra il reparto di produzione e quello di manutenzione
  • Migliorare l’acquisizione delle informazioni da parte del software  MES, come per esempio quelle relative alla presenza sul campo del lavoratore o lo stato attuale dell’intervento.

Unisciti agli esperti di manutenzione

logo san raffaele
logo forte village
logo contarina
logo duferco
logo saint gobain
logo lavazza
engie logo
fincantieri logo

Iscriviti alla newsletter!

Unisciti agli esperti di manutenzione. Ricevi nuove risorse una volta al mese direttamente nella tua casella e-mail. E puoi annullare l’iscrizione quando vuoi.