CASE STUDY: CAPP PLAST
La manutenzione è un costo indiretto, diretto o direttizzabile?
In una fase socio-economica di contrazione, per qualunque azienda produttiva diventa fondamentale, per il futuro successo dell’organizzazione, bilanciare bene i costi del proprio prodotto e i costi di servizio (i cosiddetti costi di struttura).
Conoscere i costi:
Conoscere i costi totali di ciascun prodotto (costi diretti e indiretti), determinare prezzi di vendita affidabili, mantenere il controllo sulle marginalità, decidere consapevolmente eventuali politiche di sconto, valutare la convenienza di una vendita e la remunerabilità di una certa commessa o elaborare nuove strategie di penetrazione del mercato, sono tutti argomenti di estremo interesse e indagine quotidiana da parte degli imprenditori.
Se proviamo a pensare ad una tipica azienda manifatturiera italiana, non è difficile evidenziare una serie di problematiche connesse al costo del prodotto e alcuni errori che vengono commessi anche sistematicamente.
Lungi ora dal volere entrare nel dettaglio sui temi che afferiscono al settore della contabilità analitica industriale e del controllo di gestione, ci è gradito tuttavia portare alcuni piccoli contributi che possano essere di stimolo e riflessione, comunque connessi all’area della manutenzione che Mainsim presidia da anni con dedizione, professionalità ed esperienza.
Ci sono differenti scuole di pensiero e approcci perseguibili per la determinazione dei costi (si pensi al full costing, al direct costing o all’activity based costing) e, a rischio di sintesi eccessiva, proviamo a riassumere quali sono le componenti principali (nel caso full costing) che sommate tra loro, determinano il costo del prodotto, provando anche a mantenere evidente il legame con gli strumenti informatici a supporto di nostro interesse.
La prima componente è data dal costo del materiale (che potrà evidentemente subire fluttuazioni sulla base di scarti, sfridi, fluttuazione dei prezzi di mercato, oneri di gestione, etc.).
Il secondo elemento è dato dal costo delle lavorazioni sulla cui determinazione il costo orario della macchina e il costo orario della manodopera coinvolta hanno una evidente e significativa incidenza.
Il costo orario della macchina viene normalmente calcolato dividendo il costo complessivo (Total Cost of Ownership, che corrisponde al costo di acquisto + costi di manutenzione + costo di smaltimento) per il periodo ipotetico di utilizzo reale. In molti casi questo valore è attribuito senza avere bene chiari quali siano i meccanismi di determinazione, affidandosi erroneamente a valutazioni di tipo strettamente contabile (tipo ammortamenti fiscali o rate leasing) e senza considerare correttamente fermi macchina e costi di manutenzione.
Infine, vanno considerati i costi indiretti (costi di struttura, costi commerciali, consumi, quote di ammortamento, personale indiretto, materiali di consumo, etc.) che, non di rado, incidono in modo rilevante e sono spesso erroneamente allocati.
Il calcolo del costo del prodotto è pertanto assai articolato e le considerazioni riportate possono variare da un’azienda a un’altra. Per poter ottenere risultati affidabili occorre investire in competenza, dotarsi di strumenti informatici affidabili e misurare i processi in modo agile ma puntuale.
I COSTI DI MANUTENZIONE
Per venire a noi, storicamente il costo di manutenzione è stato sovente classificato tra i costi indiretti e la ricerca del giusto driver per una corretta ripartizione e allocazione di tali costi alla singola commessa e quindi al prodotto non è una cosa semplice e univoca.
Si possono ad esempio imputare alla commessa le ore manodopera e le ore macchina effettivamente utilizzate e considerare come costi e considerare come costi fissi le ore manodopera e le ore macchina non allocate alle commesse produttive, come per esempio per il personale le ore impiegate per manutenzioni, organizzazione interna, formazione, etc. e per le macchine le ore di manutenzione a guasto, di manutenzione programmata e i fermi per rottura.
Oggi, più frequentemente, le aziende si orientano ad un approccio direct costing per contenere il più possibile gli errori di attribuzione, ma il problema a questo punto diventa la precisione dei dati reperibili. Questo criterio presuppone ad esempio che ogni intervento di riparazione e/o manutenzione (interna/esterna) possa essere attribuito correttamente alla singola macchina e anche i canoni manutentivi possano essere egualmente distribuiti.
Un buon ciclo di produzione gestito con strumenti informatici efficaci può consentire la corretta determinazione, ad esempio, dei costi di controllo, collaudo, manutenzione e poterli pertanto direttizzare.
Una migliorata ed efficiente integrazione tra piattaforme ERP presenti in azienda, sistemi dipartimentali MES di controllo della produzione e sistemi CMMS per la gestione dei processi di manutenzione possono supportare efficacemente questo obiettivo aziendale.
UN ESEMPIO VIRTUOSO: CAPP-PLAST E MAINSIM CMMS
Un esempio virtuoso che documenta come oggi le aziende debbano e possano affrontare in modo consapevole e strutturato queste problematiche ci è fornito da CAPP-PLAST, attiva da circa 60 anni nel settore del packaging industriale.
L’azienda Mainsim si è proposta come leva e canale evolutivo per la trasformazione digitale fornendo all’azienda toscana non solo la soluzione software per la gestione delle problematiche manutentive a guasto e programmate, ma permettendo, attraverso l’integrazione della soluzione Mainsim con la piattaforma gestionale Alyante di Team System e il sistema MES del Gruppo SedApta di ottenere una suite di dashboard evolute per il controllo dei costi della singola commessa.
Un esempio eccellente di info sharing che conferma come l’adozione degli strumenti corretti, la formazione degli skill interni e il supporto di partner qualificati e professionali possano oggi abilitare il raggiungimento di processi collaborativi e permettere alle aziende produttive una equilibrata e corretta governance.
