Ultimo aggiornamento: 13 novembre 2025

Guida alle metriche e KPI manutenzione

Metriche e KPI di manutenzione – In breve

Smetti di guidare al buio

Metriche e KPI manutenzione sono elementi essenziali per riuscire a monitorare le performance dei nostri asset e del team di manutenzione. In questo articolo offriamo una panoramica completa sulle principali metriche e KPI, spiegando come sceglierli in relazione ai nostri obiettivi e come calcolarle nel modo più semplice.

Immagina di guidare un’auto che non abbia la spia del livello di carburante. O che sia priva del tachimetro. Per conoscere la velocità a cui stai andando saresti costretto a contare uno per uno i chilometri fatti e dividere il totale per il tempo che hai impiegato a percorrerli. E anche così sarebbe una rilevazione estremamente approssimativa.

Adesso immagina di dover guidare questa stessa auto ogni giorno, per otto ore. Sarebbe un caos totale, non è così? Il serbatoio continuamente a secco e multe per eccesso di velocità diventerebbero la norma e tutto questo perché stai guidando al buio.

Per farla breve, è impossibile riuscire a migliorare ciò che non puoi misurare.

Le metriche e i KPI manutenzione ti permettono di fare luce su qualsiasi processo e operazione si svolga all’interno della tua facility. La parte migliore è che queste metriche non sono così complicate da calcolare e monitorare, almeno se hai a disposizione il software KPI manutenzione giusto, al momento giusto. Inoltre, ad oggi ci sono ancora molte aziende che non si prendono la briga di fare questo tipo di analisi in modo serio e costante, limitandosi spesso ad acquisire dati approssimativi e processandoli in modo inefficiente. Ciò rappresenta un’ottima possibilità per riuscire ad acquisire un vantaggio competitivo rispetto alla concorrenza.

Cos’è un KPI di manutenzione: l’anatomia dei dati

I KPI (key performance indicators) sono indicatori di prestazione, cioè misurazioni che, attraverso il loro monitoraggio, ci danno un’indicazione precisa del nostro lavoro rispetto agli obiettivi che ci siamo posti. Possiamo così misurare le performance di una persona, di un asset, di un processo o di un’azienda intera.

Nel contesto della manutenzione correttiva, i KPI possono essere utilizzati per stabilire nuove strategie che riducano al minimo i fermi macchina, individuare colli di bottiglia e inefficienze. Analogamente, nella manutenzione preventiva e nella manutenzione programmata, i KPI aiutano a costruire piani migliori e ottimizzare i costi.

In altre parole, i KPI servono a mostrarti la via, ad accendere i fanali della tua auto, facendo luce sui processi e aiutandoti a disegnare la strada più veloce per raggiungere gli obiettivi che hai scelto.

“La misurazione è il primo passo che porta al controllo e infine al miglioramento. Se non riesci a misurare qualcosa, non puoi capirlo. Se non riesci a capirlo, non puoi controllarlo. Se non riesci a controllarlo, non puoi migliorarlo.”

— James Harrington

Differenza tra KPI e Metriche di manutenzione

Metriche e KPI manutenzione sono due termini spesso utilizzati come sinonimo. In ogni caso, esiste una sottile differenza tra loro.

I KPI sono numeri che ci servono per dare una dimensione ai nostri progressi in relazione agli obiettivi che abbiamo stabilito. Ci servono per fissare un obiettivo a cui vogliamo tendere.

Le metriche sono invece i mattoncini con cui costruiamo i KPI e servono a connettere le nostre azioni alle performance che vogliamo monitorare.

KPI esempio:

Mettiamo che il tuo obiettivo sia quello di incrementare i ricavi a fine anno. Per raggiungere questo obiettivo, vorrai aumentare il volume di merce prodotta e venduta.

La capacità produttiva è però strettamente influenzata dal numero di fermi macchina riscontrati. Dunque, uno dei KPI che ti interesserà monitorare sarà appunto il numero totale di fermi macchina o, ancora meglio, il tempo totale di fermo macchina.

Tutte le azioni che sono collegate a questo KPI e possono essere quantificate, dal numero di interventi di manutenzione correttiva fino al tempo operativo tra due guasti, rappresentano metriche di manutenzione da monitorare.

Adottare una logica di miglioramento continuo

Avrai senz’altro sentito parlare di TPM – Total Productive Maintenance. Ma cosa c’entra il TPM con il monitoraggio dei KPI aziendali?

Come tutte le politiche attive di manutenzione, il TPM tenta di risolvere i problemi legati alla diminuzione del rendimento di macchine e impianti. L’obiettivo finale del TPM è incrementare la produttività generale attraverso l’ottimizzazione dei processi legati alla gestione degli asset.

Ma come si può migliorare un processo se non si è in grado di monitorarlo? Qualsiasi azione tu compia, senza un riscontro tangibile, non ti permette di individuare e scindere in modo chiaro e preciso ciò che funziona da ciò che invece non funziona.

KPI e Manutenzione Predittiva

La manutenzione predittiva rappresenta l’evoluzione più avanzata nella gestione degli asset, basata sull’analisi continua di dati provenienti da sensori IoT e sistemi di monitoraggio. I KPI predittivi — come il Failure Prediction Accuracy (accuratezza nelle previsioni di guasto) e il Condition-Based Maintenance Ratio (CBMR) — permettono di quantificare l’efficacia dei modelli predittivi e il valore economico ottenuto. Integrare questi indicatori nel CMMS consente di passare da un approccio reattivo a uno realmente proattivo, riducendo sprechi, fermi e costi operativi.

World Class Maintenance Standard – Gli obiettivi di eccellenza nella manutenzione

Il World Class Maintenance Standard rappresenta l’insieme dei benchmark internazionali che caratterizzano le aziende leader nel settore della manutenzione. A differenza di altri settori dove record e metriche sono chiaramente definiti, nel campo della manutenzione non esiste una definizione universale univoca. Tuttavia, negli anni si è sviluppato un consenso generale basato su best practice empiriche e studi di organizzazioni di eccellenza.

Questi standard forniscono metriche di riferimento concrete che permettono di valutare il grado di maturità dei propri processi manutentivi. I KPI indicati nel World Class Standard rappresentano target specifici e misurabili: dal compliance della schedulazione (> 90%), al wrench time (> 75%), dall’overtime (< 5%), alla disponibilità equipaggiamento (≥ 90%), fino all’OEE (≥ 77%).

Raggiungere questi livelli di performance significa che l’organizzazione ha sviluppato processi ottimizzati, una cultura di miglioramento continuo e una vera mentalità world class orientata all’eccellenza operativa.

Tabella: World Class Maintenance Standards – Benchmarks Internazionali Riconosciuti

Il nostro approccio alle metriche e KPI manutenzione

Metriche e KPI ti dicono molto sul come e sul perché dietro ad ogni evento, fornendoti un prezioso strumento di diagnosi. Ma riuscire a monitorare questi indicatori di performance ha un costo, in termini di tempo e di risorse. Ecco perché è importante scegliere i KPI che ci interessano e focalizzarsi su di essi.

Per scegliere quali metriche e KPI fanno al caso tuo, occorre partire dagli obiettivi finali che intendi raggiungere. Devono essere aspetti misurabili. Una volta definiti gli indicatori KPI a cui si vuole tendere, sarà più facile capire cosa è necessario monitorare.

Metodologie di misurazione dei KPI

Per semplificare il processo di scelta e implementazione, è fondamentale disporre di strumenti e metodologie adeguate. Un software CMMS (Computerized Maintenance Management System) rappresenta la soluzione più efficace per l’analisi dei dati manutenzione e la reportistica dei KPI. Attraverso questi sistemi è possibile tracciare con precisione le operazioni, acquisire dati affidabili e processarli in modo automatico.

Dashboard e strumenti di analisi

La misurazione dei KPI è realmente efficace solo se i dati vengono visualizzati in modo chiaro e aggiornato. Dashboard e integrazioni CMMS o strumenti di data visualization come Power BI consentono di analizzare metriche in tempo reale e identificare trend nascosti. Questi strumenti permettono di creare viste personalizzate per ruolo (maintenance manager, direzione, operatori) e di automatizzare report periodici, rendendo i KPI parte integrante del processo decisionale anziché semplici valori statici.

Impostazione e monitoraggio dei KPI

La gestione dei KPI prevede la definizione di obiettivi realistici, il monitoraggio costante e l’ottimizzazione delle strategie di manutenzione sulla base dei risultati ottenuti. È essenziale stabilire un periodo di riferimento per il calcolo e identificare responsabilità chiare.

Il nostro personale approccio all’implementazione di un gestionale manutenzione raggruppa gli obiettivi in tre macro categorie, ciascuna delle quali contiene al suo interno un gruppo di indicatori.

Le tre categorie principali di KPI

1. Service Management — Indicatori particolarmente adatti al settore Facility Management e Global Service, per misurare il servizio di manutenzione e la gestione delle richieste di intervento.
2. Asset Management — Metriche e KPI che hanno come obiettivo principale quello di monitorare valori propri dell’ingegneria della manutenzione, spesso utilizzati in ambiente industry e manufacturing.
3. Controllo dei costi — Metriche e KPI che hanno come obiettivo una definizione dei costi che incidono sulla manutenzione,
   analizzando l’impatto della manodopera, dei materiali e delle risorse impiegate.

Metriche e KPI legati al Service Management

I KPIs e le metriche legate al Service sono indicatori particolarmente adatti al settore Facility Management e Global Service. Gli stessi indicatori possono essere applicati anche in ambienti industriali, laddove si intende misurare il servizio di manutenzione.

Attraverso questo gruppo di KPI, il responsabile della manutenzione potrà rispondere a domande quali:

• Quanto è performante il sistema di gestione delle richieste di intervento?
• Quanto è performante il processo di gestione degli interventi programmati?
• Quanti/quali ordini di lavoro sono rimasti incompiuti?
• Quanto tempo intercorre tra il guasto e la sua segnalazione?
• Il processo gestionale presenta dei colli di bottiglia?

Quali sono i KPI di manutenzione relativi al Service management?

• % di Ordini di Lavoro (OdL) correttivi chiusi entro un periodo definito
• % OdL pianificati chiusi entro un periodo definito
• Backlog di manutenzione (numero di OdL arretrati)
• Trend OdL creati: manutenzione correttiva Vs manutenzione pianificata
• OdL suddivisi per gruppo
• OdL suddivisi per categoria

Metriche e KPI manutenzione legati all’Asset Management

Il secondo gruppo, Asset Management, si riferisce a metriche e KPI che hanno come obiettivo principale quello di monitorare valori propri dell’ingegneria della manutenzione. Sono indicatori che consentono di portare la manutenzione ad un livello di maggior conoscenza e professionalità, spesso utilizzati in ambiente industry e manufacturing dove si hanno macchinari e impianti da monitorare.

Attraverso questi indicatori potrai rispondere a indagini quali:

• Quanto tempo intercorre tra due anomalie consecutive sul medesimo asset (MTBF)?
• Quanto tempo è mediamente necessario per la risoluzione di un’anomalia (MTTR)?
• Quali sono gli asset che hanno presentato più anomalie (Top Worst Asset)?
• Qual è il tempo di ogni singola riparazione (MRT – Wrench Time)?

Quali sono i KPI di manutenzione relativi all’Asset Management?

• Mean Time Between Failures (MTBF)
• Mean Time To Repair (MTTR)
• Mean Time To Failure (MTTF)
• Mean Repair Time (MRT)
• Mean Time Between Maintenance (MTBM)
• Numero Totale di Fermi Macchina
• Top Worst Assets (Peggiori assets in termini di performance)

Metriche e KPI manutenzione legati al controllo dei costi

Il terzo gruppo, Controllo dei Costi, si riferisce a metriche e KPI che hanno come obiettivo una definizione dei costi che incidono sulla manutenzione. I costi possono essere dettati dal tipo di manutenzione effettuato, dall’utilizzo di risorse interne o esterne (fornitori, aziende di servizi) e dai materiali impiegati.

Tramite l’analisi di questi KPI è possibile rispondere alle seguenti domande:

• Quanto è costata la manutenzione, durante un determinato periodo, per uno specifico asset?
• Quanto ha inciso la manodopera sul costo totale della manutenzione?
• Quanto ha inciso il costo dei materiali di ricambio sul costo totale?

Quali sono i KPI di manutenzione relativi al controllo dei costi?

• Costo totale della manutenzione correttiva
• Costo totale della manutenzione pianificata
• Peso in % della manutenzione correttiva su quella pianificata
• Peso in % dell’utilizzo di risorse esterne sulle risorse interne

KPI e Sostenibilità nella Manutenzione (Green Maintenance)

La manutenzione sostenibile è oggi una leva strategica per ridurre costi e impatti ambientali. I Green Maintenance KPI misurano l’efficienza energetica e la gestione responsabile delle risorse. Tra i più diffusi: il Maintenance Energy Intensity (MEI), che misura il consumo energetico per ora di funzionamento, e il CO₂ Emission per Maintenance Activity (CEMA), che monitora le emissioni delle operazioni manutentive. Integrare questi indicatori nei processi di facility management permette di connettere l’efficienza tecnica con gli obiettivi ESG aziendali, migliorando sia la performance che la reputazione ambientale.

Guida dettagliata alle metriche e KPI di manutenzione

Numero di fermi macchina

Monitorare il numero di fermi macchina rappresenta spesso l’entry level nella gestione dei KPI aziendali.

Quando ci si riferisce ai fermi macchina, essi possono essere il risultato sia di una manutenzione non pianificata (guasto ad un impianto), sia le fermate pianificate (attività di manutenzione preventiva).

Questo KPI è molto utile per comprendere quali sono gli asset che inficiano il processo produttivo. Individuando tali asset, è possibile indagare sulle cause principali di guasto tramite la Root Cause Analysis.

Perché è importante tracciare il numero di fermi macchina?

Un alto tasso di fermi macchina potrebbe significare che il piano di manutenzione preventiva non sta funzionando, o che qualcosa non funziona nel processo di produzione. Restringendo l’analisi a singole aree, potremo sapere in modo più preciso dove risiede il problema.

Top Worst Assets (Peggiori asset)

Un software CMMS ti permette di consultare la lista degli asset che hanno avuto più guasti in un determinato periodo, aiutandoti ad individuare immediatamente su quali assets dovrebbe concentrarsi la tua attenzione, attuando politiche di manutenzione programmata mirate.

Backlog di manutenzione (Ordini di lavoro arretrati)

Per garantire una performante gestione degli ordini di lavoro, è necessario avere una visione accurata del lavoro rimasto in arretrato.

Se una richiesta di intervento è stata inserita nel processo ma non viene gestita, è molto importante averne evidenza in quanto il guasto segnalato potrebbe generare ulteriori problemi. Inoltre, attraverso questo KPI possiamo fare luce su eventuali problemi di allocazione delle risorse.

Non tutti gli ordini di lavoro hanno la stessa importanza. Lo scopo del monitoraggio di questo KPI non dovrebbe essere eliminare completamente il backlog, ma mantenere questo numero entro una soglia accettabile e gestibile dal team di tecnici a disposizione.

Wrench Time (Tempo di riparazione)

Il tempo di riparazione (Wrench Time) può fornire informazioni importanti per scovare colli di bottiglia e migliorare il workflow.

Il Wrench Time rappresenta il tempo effettivamente speso dai tecnici nell’esecuzione della riparazione vera e propria, escludendo i tempi di spostamento, attesa, coordinamento e altre attività indirette. Misurare con precisione questo indicatore consente di identificare dove le risorse vengono impiegate in modo inefficiente.

Mean Time Between Failures – MTBF

Il tempo medio tra guasti

Il Mean Time Between Failure (MTBF) rappresenta il tempo medio che intercorre tra il verificarsi di un guasto e quello successivo. Stiamo parlando dunque di una metrica strettamente correlata alla disponibilità di un macchinario o di un impianto.

La disponibilità (Uptime) di un asset è anche uno dei principali KPI manutenzione per il calcolo dell’OEE (Overall Equipment Effectiveness).

Come migliorare il MTBF

Migliorare l’MTBF è uno degli obiettivi più comuni quando si ha a che fare con la produzione. Il primo step per migliorare l’MTBF è assicurarsi che i dati siano registrati accuratamente. In questo senso, la disponibilità di un CMMS gioca un ruolo fondamentale.

Il secondo step è investire tempo e risorse in audit e controlli preventivi, con logiche di miglioramento continuo e TPM (Total Productive Maintenance).

Un’altra metodologia utile è la Reliability Centered Maintenance (RCM), un approccio sistematico per determinare le strategie di manutenzione più efficaci. Inoltre, metodologie come FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e RAMS permettono di analizzare in profondità i rischi e le modalità di guasto.

Mean Time To Repair (MTTR)

Il tempo medio di riparazione

Il Mean Time To Repair (MTTR) indica il tempo medio intercorso tra la data di inizio e la data di fine intervento. Pertanto, è una metrica di manutenzione correlata alla disponibilità di un asset.

Quando un macchinario subisce un arresto, specialmente se dovuto ad un guasto imprevisto, questo impatta negativamente sulla sua disponibilità: il numero di ore in cui l’impianto resta operativo e disponibile alla produzione.

Gestendo le proprie operazioni in modo proattivo e adottando un mindset data-driven, si possono ridurre sensibilmente i tempi di riparazione e le perdite di produttività.

Come migliorare l’indicatore MTTR

Il metodo migliore per ridurre l’MTTR è ricorrere all’analisi delle cause radice di un guasto. Con un moderno software manutenzione CMMS, è possibile analizzare le cause che portano ai guasti frequenti attraverso la Root Cause Analysis.

Un altro modo efficace per ridurre questo valore è rappresentato dalla manutenzione preventiva, in modo tale da rilevare eventuali problematiche prima che si trasformino in guasti più seri.

MTTR e World Class Standard

Molto dipende dal tipo di asset e dalla sua età, ma il World Class Standard individua intorno alle 5 ore un buon valore MTTR.

Mean Time To Failure (MTTF)

Il tempo medio all’insorgere di un guasto

Il MTTF (Mean Time To Failure) è un KPI manutenzione che indica il tempo medio all’insorgere di un guasto. Si tratta dunque di un indicatore di prestazione legato all’affidabilità dei componenti o di un asset.

Attenzione però: l’MTTF è una misurazione valida soltanto per quegli assets che non sono sottoposti ad un processo di manutenzione e vengono sostituiti una volta che si sono guastati.

Per assets più complessi, che possono essere riparati, è preferibile rifarsi ad altre metriche come MTTR e MTBF.

% OdL Correttivi chiusi entro un dato periodo definito e % di OdL Pianificati chiusi entro un dato periodo

La tempestività nella risoluzione delle anomalie mediante manutenzioni correttive o pianificate rappresenta un KPI manutenzione molto importante relativo al Service, spesso utilizzato dai facility manager per valutare la compliance del team di manutenzione.

Entrambi questi KPI manutenzione sono espressi in percentuale, pertanto più il dato è vicino al 100%, più il sistema è performante nella gestione delle anomalie.

Per monitorare questo KPI deve essere definito un periodo di riferimento (ad esempio 1 mese) sulla base del quale è possibile calcolare la percentuale di richieste di manutenzione correttiva/preventiva chiuse entro il periodo indicato.

Esempio di monitoraggio

Potresti stabilire come obiettivo quello di ottenere l’85% degli ordini di lavoro correttivi chiusi entro 30 giorni. Se a fine mese ottieni un valore pari al 70%, questo significa che solo il 70% degli ordini di lavoro totali è stato effettivamente chiuso nel periodo indicato. Questo indica la necessità di indagare meglio le cause di questo ritardo.

Trend OdL creati: Ordini di lavoro Correttivi Vs Ordini di lavoro Pianificati

Mediante la visualizzazione dell’andamento degli ordini di lavoro nel tempo, è possibile individuare i periodi critici nei quali solitamente si verificano più anomalie.

Analizzare il trend degli ordini di lavoro creati, confrontando quelli di tipo correttivo con quelli pianificati, è utile per ottimizzare l’uso delle risorse e capire se il nostro piano di manutenzione preventiva sta funzionando o se invece necessita di essere rivisto.

World Class Standard

Il world class standard indica come obiettivo ottimale il raggiungimento del 90% di ordini di lavoro preventivi su quelli correttivi.

Overall Equipment Effectiveness – OEE

L’Overall Equipment Effectiveness (OEE) è un indicatore standard usato per misurare l’efficacia di un impianto e le sue performance. Calcolare l’indice OEE aiuta ad identificare quali sono le aree critiche di un impianto e trovare nuove strategie di miglioramento.

OEE e World Class Standard

Sono tre i fattori chiave che fanno capo all’indice OEE: disponibilità, efficienza e qualità del prodotto.

L’obiettivo ideale da raggiungere per ognuno di questi tre fattori è il seguente:

• Disponibilità: 90%
• Efficienza: 95%
• Qualità del prodotto: 99%

In totale, l’obiettivo minimo dovrebbe essere quello di raggiungere un OEE superiore al 77%.

Come calcolare l’indice OEE

La disponibilità

La disponibilità indica il tempo totale in cui un impianto resta disponibile alla produzione.

Efficienza

L’efficienza quantifica quanto impiega un macchinario a completare un processo di produzione rispetto al tempo ideale di un ciclo (solitamente indicato dal produttore):

Qualità

La qualità identifica il numero di pezzi conformi prodotti. Per un paniere di 440 unità prodotte, se solo 435 rispettano gli standard di qualità, il tasso di qualità sarà del 97,73%:

Formula per il calcolo dell’OEE

L’indice OEE è dunque calcolato a partire da questi tre fattori con la seguente formula:

Come migliorare il proprio OEE

Un buon punto di partenza per aumentare la produttività e l’efficacia del tuo impianto è eliminare le Six Big Losses:

• Evitare i guasti ai macchinari
• Velocizzare il setup e gli aggiustamenti programmando gli interventi in modo efficiente
• Minimizzare le micro fermate dovute a piccole inefficienze degli impianti
• Evitare di sovraccaricare i macchinari con tempi di attività troppo lunghi
• Minimizzare i difetti di processo, cercando di diminuire il numero di pezzi prodotto non conformi allo standard richiesto
• Prevenire i periodi di produzione ridotta
  

Tabella Completa: Tutte le 16 Metriche e KPI di Manutenzione

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Costo totale della manutenzione correttiva

Oltre ai KPI relativi al service e manutenzione, è importante riuscire a calcolare i costi e utilizzare questi riferimenti come KPI per valutare l’andamento delle operazioni di manutenzione.

Questo KPI rappresenta il costo totale imputabile ai soli interventi di manutenzione correttiva. Il costo deve tenere conto delle voci associate all’eventuale utilizzo di risorse esterne (fornitori), calcolato come acquisto di servizi terzi, oppure di risorse interne (utilizzo ore uomo del personale), oltre all’eventuale consumo di materiali di ricambio.

Costo totale della manutenzione preventiva

Attraverso l’analisi di questo KPI è possibile monitorare il costo totale imputabile ai soli interventi di manutenzione pianificata. Come il costo della manutenzione correttiva, anche questo indicatore di prestazione deve tenere conto dell’eventuale utilizzo di risorse interne ed esterne, oltre che all’eventuale consumo di materiali.

% manutenzione correttiva Vs. manutenzione pianificata

Questo KPI prevede di calcolare il costo espresso % della manutenzione correttiva rispetto a quella pianificata. L’obiettivo ideale sarebbe quello di annullare l’impatto dovuto ai guasti imprevisti, aumentando l’effort sulla manutenzione preventiva.

Ad esempio, se sono stati spesi 1500 euro per la manutenzione correttiva (es. ore uomo + materiali) e 500 euro per le pianificate (es. ore uomo) il KPI restituirebbe: (1500/2000)*100 = 75%

L’obiettivo è di portare il più possibile questo KPI vicino allo 0%. Nell’esempio qui sopra, la manutenzione correttiva ha determinato un impatto sui costi del 75% rispetto al totale speso, imputabile ad esempio al costo di consumo di materiali costosi che, probabilmente, se si fosse effettuata una buona politica di manutenzione preventiva non sarebbe stato necessario.

% di utilizzo di risorse interne Vs. risorse esterne

Questo KPI prevede di calcolare il peso espresso in percentuale dell’utilizzo di manodopera interna sul totale delle spese di manodopera (manodopera interna + servizi terzi).

Mediante questo parametro è possibile analizzare e decidere se spostare l’attenzione verso la terziarizzazione dei servizi oppure verso l’utilizzo di risorse interne all’azienda.

Vantaggi dell’uso dei KPI nella manutenzione

L’implementazione efficace di metriche e KPI di manutenzione offre numerosi benefici alle organizzazioni:

• Efficienza operativa: Identificare colli di bottiglia e aree di spreco consente di ottimizzare l’utilizzo delle risorse e dei processi.
• Riduzione dei costi: Monitorando i costi della manutenzione correttiva e preventiva, è possibile allocare il budget in modo più intelligente e ridurre le spese impreviste.
• Aumento della disponibilità degli impianti: Migliorando MTBF e MTTR, i macchinari rimangono operativi più a lungo e si riducono i tempi di fermo.
• Decisioni basate sui dati: Le metriche forniscono informazioni obiettive per prendere decisioni strategiche consapevoli.
• Miglioramento continuo: Un monitoraggio costante consente di implementare cicli di miglioramento continuo secondo i principi del TPM.
• Maggiore affidabilità degli asset: Attraverso la Root Cause Analysis e la manutenzione predittiva, è possibile prevenire guasti prima che si verifichino.

Sfide e best practice nell’implementazione dei KPI

Sfide comuni

Implementare un sistema efficace di KPI di manutenzione presenta alcune difficoltà:

• Qualità dei dati: La raccolta imprecisa o incompleta dei dati compromette l’affidabilità dei KPI.
• Mancanza di integrazione: Sistemi non integrati rendono difficile aggregare e analizzare le informazioni.
• Resistenza al cambiamento: I team possono opporre resistenza a nuovi processi di tracciamento.
• Definizione di obiettivi non realistici: Stabilire target troppo ambiziosi può scoraggiare i team.

Best practice per il successo

• Iniziare con i KPI essenziali: Non tentare di tracciare tutto contemporaneamente. Focalizzarsi sugli indicatori più rilevanti per i tuoi obiettivi.
• Implementare uno strumento CMMS: Un software CMMS dedicato facilita la raccolta automatica dei dati e la generazione di report. Strumenti come il gestionale manutenzione moderno possono essere integrati con MES (Manufacturing Execution System) e Operation & Maintenance per una visione completa.
• Coinvolgere il team: Comunicare l’importanza dei KPI e formare il personale sulla raccolta accurata dei dati.
• Stabilire baseline e obiettivi realistici: Misurare la situazione attuale prima di fissare target di miglioramento.
• Rivedere regolarmente i KPI: Adattare gli indicatori man mano che l’organizzazione evolve e gli obiettivi cambiano.
• Utilizzare la manutenzione preventiva: Investire in controlli proattivi riduce la manutenzione correttiva e migliora gli indicatori di affidabilità. I vari tipi di manutenzione (manutenzione programmata, manutenzione su condizione, manutenzione predittiva) devono essere considerati strategicamente.
• Implementare metodologie come RCM e FMEA: Questi approcci sistematici aiutano a prioritizzare la manutenzione in base al rischio e alla criticità. La Reliability Centered Maintenance (RCM) e l’FMEA sono strumenti fondamentali.
• Integrare con l’EAM: Un enterprise asset management efficace consente una gestione olistica degli asset e dei relativi KPI.

Conclusioni

Metriche e KPIs ci permettono di fare luce sui processi di manutenzione, rendendo le nostre azioni e le performance dei nostri assets misurabili.

Ci sono moltissimi modi in cui queste metriche possono aiutarci a ridurre il numero di fermi macchina, migliorare l’allocazione delle risorse, tagliare i costi e incrementare l’efficienza all’interno dell’azienda in cui lavoriamo.

Scegliere le giuste metriche è il primo passo sulla strada del miglioramento continuo. A seconda del nostro livello di maturazione, degli strumenti che disponiamo e degli obiettivi che abbiamo scelto, possiamo prestare attenzione a quegli indicatori che fanno al caso nostro, siano essi relativi al livello di servizio, ai nostri assets o al controllo dei costi.

Attenzione però: riuscire a monitorare nel modo corretto metriche e KPIs presuppone uno sforzo iniziale non indifferente per far sì che i dati che andremo ad analizzare siano del tutto affidabili. Disporre di un software CMMS è senz’altro la via più semplice per implementare queste metriche in modo efficace e automatico, garantendo coerenza e affidabilità nei calcoli e nelle analisi.