- GUIDA COMPLETA 2026
Manutenzione su condizione: cos’è, come funziona e quando conviene.
La manutenzione su condizione (o Condition-based Maintenance – CBM) è una delle principali tipologie di manutenzione descritte dalla norma UNI EN 13306:2010 e risponde ad una domanda molto concreta: è possibile anticipare i guasti eliminando le inefficienze delle strategie di manutenzione preventiva basate solo sul tempo?
In questa guida spighiamo bene come funziona la manutenzione secondo condizione, quali sono le tecniche di monitoraggio, quando conviene integrarla nei nostri piani di manutenzione e quali sono i suoi limiti reali.
📅 Aggiornato: giugno 2026 🕓 Tempo di lettura: 20 minuti 👤 A cura del Team mainsim Academy
INTRODUZIONE
Cos’è la manutenzione su condizione?
📌 DEFINIZIONE
Secondo la norma UNI EN 13306:2010 (punto 7.3), la manutenzione secondo condizione è una manutenzione preventiva che comprende la valutazione delle condizioni fisiche, l’analisi e le possibili azioni di manutenzione conseguenti.
IN QUESTA GUIDA
01. Cos’è la manutenzione su condizione
02. Come si colloca nella preventiva
03. TBM vs CBM
04. CBM vs Predittiva (PdM)
05. Schema del processo CBM
06. Tecniche di monitoraggio
07. Come implementarla
08. Quando conviene
09. Vantaggi
10. Difficoltà e rischi
11. Esempi per settore
12. Software
13. Esempi e case studies
13. FAQ
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Nel 1978, uno studio condotto da F. Stanley Nowlan e Howard F. Heap per United Airlines (su commissione del Dipartimento della Difesa statunitense) e diventato poi il fondamento della Reliability-Centered Maintenance (RCM), analizzò i guasti della flotta aerea civile e arrivò a una conclusione che ha cambiato il modo di pensare la manutenzione industriale: solo il 9-11% dei guasti analizzati era effettivamente legato all’età o all’usura del componente. La maggior parte erano guasti casuali, o erano addirittura causati dagli stessi interventi di manutenzione pensati per prevenirli. Sostituire un componente a una scadenza fissa, in altre parole, non solo spesso non serve, ma a volte aumenta il rischio di guasto invece di ridurlo.
Questa scoperta è il motivo per cui esiste la manutenzione su condizione: se il tempo trascorso non è un buon predittore del guasto, serve un criterio diverso e cioè lo stato reale dell’asset.
Per manutenzione su condizione, detta anche manutenzione secondo condizione o manutenzione basata sulle condizioni (in inglese Condition-Based Maintenance, CBM) si intendono tutte quelle azioni di prevenzione subordinate al raggiungimento di una determinata condizione di un asset, monitorata attraverso parametri come vibrazioni, temperatura, pressione, livello dell’olio, chilometraggio o numero di cicli.
Il principio è semplice: invece di sostituire un componente a una scadenza fissa (come fa la manutenzione ciclica) o aspettare che si guasti (come fa la correttiva), la CBM osserva lo stato reale dell’asset e interviene solo quando i dati indicano che è davvero necessario.
La manutenzione su condizione come tipo di manutenzione preventiva
La manutenzione su condizione rientra nella categoria più ampia delle politiche di manutenzione preventiva. Con essa condivide i principali obiettivi: estensione del ciclo di vita di un asset, riduzione del numero di fermi macchina e contenimento dei costi di riparazione.
A differenza della manutenzione preventiva ciclica o programmata, però, l’on-condition cerca di porre rimedio a uno dei maggiori svantaggi che derivano da un eccesso di prevenzione: molto spesso, per prevenire un fermo macchina, si procede con la sostituzione di componenti che non sono ancora giunti a fine vita. Il fenomeno è noto come over-maintenance. La manutenzione su condizione rimedia a questa inefficienza monitorando le condizioni reali dell’asset per decidere se e quando intervenire.
Tabella comparativa: differenze tra manutenzione a tempo (TBM) e manutenzione su condizione (CBM)
| Aspetto | TBM, Time Based Maintenance | CBM, Condition Based Maintenance |
|---|---|---|
| Trigger dell'intervento | Intervallo di tempo o di utilizzo prestabilito | Superamento di una soglia su un parametro monitorato |
| Presupposto | Il componente si usura in modo prevedibile e regolare | Lo stato reale dell'asset può variare rispetto al tempo trascorso |
| Rischio principale | Over-maintenance, si sostituisce un componente ancora efficiente | Richiede sensori, soglie calibrate e capacità di analisi dei dati |
| Facilità di pianificazione | Alta, il calendario è fisso e noto in anticipo | Media, l'intervento emerge dal monitoraggio, con preavviso variabile |
| Investimento richiesto | Basso | Medio, sensori e infrastruttura di monitoraggio |
| Adatta a | Componenti con usura costante e prevedibile, o con obblighi normativi a calendario | Asset critici con modalità di guasto progressive e misurabili |
Un esempio rende la differenza tangibile: un filtro sottoposto a TBM viene sostituito ogni 6 mesi, indipendentemente da quanto sia stato effettivamente utilizzato: se la macchina ha lavorato meno del previsto, il filtro viene cambiato comunque, in anticipo rispetto alla reale necessità. Lo stesso filtro gestito in CBM viene sostituito solo quando un sensore di pressione segnala che è davvero saturo il ché può accadere prima o dopo i 6 mesi previsti dal calendario, in base all’uso reale.
Nota bene: molto spesso i piani di manutenzione basati su attività preventive time-based fanno riferimento ai manuali macchina o alle indicazioni del produttore. Queste però sono tarate su un utilizzo in condizioni ottimali dell’asset, della macchina o dell’impianto, caratteristica rara in contesti industriali.
Le due strategie non si escludono: nella pratica industriale, TBM e CBM coesistono quasi sempre nello stesso impianto. I componenti a basso costo e usura regolare restano soggetti a politiche di manutenzione time-based, mentre gli asset critici e costosi passano in CBM. È raro, e spesso anche poco efficiente, applicare una sola strategia ad un intero impianto.
Differenza tra manutenzione su condizione e manutenzione predittiva (PdM)
Il fatto di avvalersi spesso di sensori e contatori applicati a un asset rende la manutenzione su condizione per certi aspetti simile alla manutenzione predittiva, contribuendo a generare una certa confusione. Le due politiche manutentive sono però di fatto separate e diverse tra loro.
Tabella comparativa: differenze tra manutenzione su condizione (CBM) e manutenzione predittiva
| Caratteristica | Manutenzione su condizione (CBM) | Manutenzione predittiva |
|---|---|---|
| Logica di base | Soglia superata → alert → intervento | Trend nel tempo → stima del momento del guasto |
| Orizzonte temporale | Presente: «la condizione critica si è già verificata» | Futuro: «il guasto si verificherà tra X giorni» |
| Tecnologia tipica | Sensori e contatori, anche semplici (temperatura, livello olio, pressione) | Sensoristica IoT avanzata, raccolta dati massiva, algoritmi di machine learning |
| Regole decisionali | Statiche, soglie fisse definite a priori | Dinamiche, modelli che si aggiornano con i nuovi dati |
| Precisione dell'intervento | Buona, ma reattiva al superamento della soglia | Più alta, stima una finestra temporale specifica |
| Investimento richiesto | Medio | Medio-alto |
In definitiva, la manutenzione su condizione, seppur svolta attraverso ispezioni e monitoraggio di metriche, non si spinge tanto in là quanto un’analisi predittiva, non raggiungendo lo stesso livello di precisione previsionale. Detto questo, la condition-based resta una delle strategie più efficienti, ed è spesso il passo intermedio naturale tra la preventiva a calendario e la predittiva: la CBM è il fondamento tecnologico su cui si costruisce la predittiva, i dati raccolti con il monitoraggio della condizione sono lo storico che, una volta accumulato a sufficienza, permette di addestrare i modelli predittivi per compiere il passo successivo.
Schema della manutenzione secondo condizione:
come funziona il processo
Il funzionamento della CBM segue sempre lo stesso schema logico, indipendentemente dal settore o dalla tecnologia di monitoraggio utilizzata.
Schema della manutenzione su condizione: il ciclo di monitoraggio, decisione e intervento
Il ciclo si ripete continuamente: ogni intervento genera dati che migliorano la calibrazione delle soglie successive.
Le tecniche di monitoraggio condition-based
Il monitoraggio delle condizioni degli asset e delle macchine può avvenire con:
- Sistemi continui (sensori fissi che acquisiscono dati a intervalli regolari e brevi, anche in tempo reale)
- Sistemi periodici (rilevazioni a intervalli più ampi, tramite strumentazione portatile o ispezioni manuali).
La scelta dipende dalla criticità dell’asset e dal budget disponibile per l’infrastruttura di monitoraggio: i sistemi continui offrono il grado di copertura più alto del guasto, ma sono anche i più costosi da implementare.
Le tecniche diagnostiche specifiche utilizzate per valutare la condizione di un asset sono numerose. Di seguito riportiamo le più utilizzate nelle aziende italiane.
Da dove iniziare:
La lettura dei contatori è la forma più semplice e meno costosa di manutenzione su condizione, perché spesso non richiede nuovi sensori: sfrutta i contatori già presenti sull’asset (ore di funzionamento, chilometraggio, litri erogati, numero di cicli).
Le letture possono essere raccolte manualmente dagli operatori sul campo o trasmesse automaticamente: in entrambi i casi, se integrate in un software per la manutenzione, generano automaticamente un ordine di lavoro o un follow-up quando la lettura esce dal range previsto. È spesso il primo passo concreto per chi vuole avviare un programma CBM senza un investimento tecnologico iniziale importante, e la base naturale da cui scalare verso le tecniche diagnostiche più sofisticate descritte di seguito.
- TECNICA DIAGNOSTICA
Lettura dei contatori
- TECNICA DIAGNOSTICA
Analisi olio lubrificante
- TECNICA DIAGNOSTICA
Analisi vibrazioni
- TECNICA DIAGNOSTICA
Monitoraggio prestazioni operative
- TECNICA DIAGNOSTICA
Termografia a infrarossi
- TECNICA DIAGNOSTICA
Analisi acustica e ultrasuoni
- TECNICA DIAGNOSTICA
Analisi elettrica
Nei contesti più maturi, queste tecniche vengono combinate tra loro: un asset critico può essere monitorato simultaneamente su vibrazioni, temperatura e analisi della lubrifazione, incrociando i segnali per ridurre i falsi positivi. È anche il primo passo verso il monitoraggio remoto e l’integrazione IoT, che permette di centralizzare tutti questi dati su un’unica piattaforma, tipicamente un CMMS o un EAM e di automatizzare la generazione degli alert.
Come implementare un programma di manutenzione basata sulle condizioni
Avviare un programma di manutenzione su condizione richiede un percorso strutturato in diversi diversi step. Ecco i passaggi principali.
1. Identifica gli asset prioritari
Parti dagli asset critici per costo di fermo, sicurezza o impatto sulla produzione — non ha senso applicare la CBM a componenti a basso valore con costo di fermo trascurabile, dove la correttiva resta più efficiente.
2. Individua le modalità di guasto più probabili
Per ciascun asset critico, stabilisci a quali guasti va più frequentemente incontro — un motore elettrico avrà modalità di guasto diverse da una pompa o da un compressore. Questo determina quale parametro vale la pena monitorare.
3. Seleziona la tecnica di monitoraggio adeguata
In base alle modalità di guasto individuate, scegli la tecnica diagnostica più indicata: vibrazionale per problemi meccanici rotanti, termografia per problemi elettrici o di attrito, analisi oli per usura interna. Se il budget o la maturità del programma sono ancora limitati, la lettura dei contatori è quasi sempre il punto di partenza più semplice ed economico, da cui scalare verso tecniche più sofisticate una volta dimostrato il valore dell’approccio.
4. Definisci le soglie critiche
Stabilisci il valore oltre il quale il parametro monitorato indica un rischio di guasto reale. Le prime soglie si basano sulle indicazioni del costruttore; vanno poi affinate con i dati storici raccolti sul campo.
5. Determina i tempi di reazione necessari
Stabilisci quanto tempo intercorre, in modo realistico, tra il superamento della soglia e il momento in cui il guasto si manifesterebbe — è la finestra di tempo che il team di manutenzione ha per intervenire una volta scattato l’alert.
6. Integra il monitoraggio con il CMMS
Collega i sensori o le ispezioni periodiche al sistema di gestione della manutenzione, in modo che ogni superamento di soglia generi automaticamente un ordine di lavoro, con priorità e tempi di intervento già definiti.
7. Assegna ruoli e responsabilità
Definisci chi interpreta i segnali, chi decide l’intervento e chi lo esegue. Senza ruoli chiari, anche un buon sistema di monitoraggio rischia di generare alert che nessuno gestisce in tempo.
8. Rivedi periodicamente le soglie
Analizza i dati raccolti ogni intervento: se le soglie generano troppi falsi positivi, vanno allargate; se un guasto si verifica senza alert preventivo, vanno ristrette o integrate con un’altra tecnica diagnostica.
Quando conviene passare a un programma di manutenzione su condizione
Non tutti gli asset giustificano l’investimento in sensori e monitoraggio continuo. La transizione verso la manutenzione secondo condizione conviene quando si verificano contemporaneamente queste condizioni:
✔️ L’asset è critico: il suo guasto ha un impatto significativo su produzione, sicurezza o costi.
✔️ Il guasto ha una modalità progressiva, non istantanea: esiste un segnale premonitore misurabile.
✔️ La preventiva ciclica applicata oggi genera over-maintenance evidente (sostituzioni anticipate frequenti).
✔️ Il costo di un fermo macchina e il suo impatto sul business sono particolarmente alti.
✔️ Esiste o è disponibile un minimo storico dati sull’asset per calibrare le soglie.
✔️ Il team di manutenzione ha le competenze per interpretare i segnali diagnostici.
Se anche solo una di queste condizioni manca in modo netto, per esempio l’asset non è critico, o il guasto è sempre imprevedibile e istantaneo, la manutenzione su condizione rischia di essere un investimento sproporzionato rispetto al beneficio. In questi casi la preventiva ciclica con ispezioni regolari resta quasi sempre la scelta migliore.
Un buon punto di partenza: non serve passare alla CBM su tutto l’impianto in una volta. Il percorso più efficace parte da 3-5 asset pilota tra i più critici, dove il monitoraggio può dimostrare il proprio valore in pochi mesi, prima di estendere l’approccio al resto del parco macchine.
Vantaggi della manutenzione secondo condizione
- 1.
Riduzione dei costi di manutenzione non necessari
Intervenendo solo quando i dati lo richiedono, si evitano sostituzioni anticipate di componenti ancora funzionanti, il principale spreco della manutenzione ciclica a calendario fisso. Si riduce inoltre il rischio di guasti non pianificati, che generano costi di riparazione più alti e fermi macchina improvvisi.
- 2.
Estensione della vita utile dei componenti
Un componente viene sfruttato fino a quando le sue condizioni reali lo richiedono, non fino a una scadenza arbitraria. Questo estende il ciclo di vita medio degli asset rispetto a una strategia preventiva ciclica più conservativa.
- 3.
Riduzione dei fermi macchina non pianificati
Monitorando costantemente lo stato di salute dell’asset, il personale conosce in anticipo il momento più indicato per intervenire, riducendo drasticamente i fermi improvvisi dovuti a guasto.
- 4.
Aumento della sicurezza operativa
Identificare per tempo un degrado in corso riduce il rischio di guasti improvvisi e gravi, che sono tra le principali cause di incidenti sul lavoro legati a malfunzionamenti di macchinari e impianti.
- 5.
Pianificazione più flessibile degli interventi
Una volta rilevato un segnale di degrado, l’intervento può essere programmato nel momento meno impattante per la produzione, non con la rigidità di una scadenza fissa, né con l’urgenza di un guasto già avvenuto.
- 6.
Generazione di dati utili per decisioni future
Ogni ciclo di monitoraggio produce dati storici sull’asset. Questi dati, accumulati nel tempo, sono il prerequisito per evolvere verso strategie più sofisticate come la manutenzione predittiva.
Difficoltà e rischi della manutenzione su condizione
La manutenzione su condizione non è priva di limiti. Conoscerli in anticipo evita di sottovalutare l’impegno richiesto per farla funzionare davvero.
Investimento iniziale in sensori e infrastruttura
Sensori, strumentazione diagnostica e software di analisi hanno un costo che va giustificato con la criticità dell’asset. Su componenti a basso valore, l’investimento può non ripagarsi mai.
Competenze specialistiche necessarie
Interpretare correttamente un segnale vibrazionale o termografico richiede formazione tecnica specifica. Senza personale qualificato, anche i migliori dati non si traducono in decisioni corrette.
Rischio di falsi positivi e falsi negativi
Soglie calibrate male generano allarmi inutili (falsi positivi, che fanno perdere fiducia nel sistema) o, peggio, non segnalano un guasto reale in tempo (falsi negativi).
Dipendenza dalla qualità dei dati
Sensori non calibrati, guasti agli stessi strumenti di monitoraggio o dati incompleti possono portare a decisioni sbagliate quanto una totale assenza di monitoraggio.
Tempo di calibrazione iniziale
Le prime settimane o mesi di un programma CBM servono a costruire la baseline e calibrare le soglie. In questa fase il sistema non è ancora pienamente efficace, e richiede pazienza prima di mostrare il suo valore.
Non adatta a guasti improvvisi e non progressivi
Alcuni componenti si rompono in modo istantaneo, senza un segnale premonitore misurabile. In questi casi nessuna tecnica di monitoraggio della condizione può anticipare il guasto.
Esempi di applicazione della manutenzione basata sulle condizioni
La manutenzione su condizione si applica in modo molto trasversale, sia in aziende manifatturiere che nel facility management. Ecco alcuni esempi concreti per settore.
MANUFACTURING
Motori elettrici e pompe industriali
Sensori di vibrazione e termocamere monitorano cuscinetti e avvolgimenti. L’analisi periodica dell’olio rileva l’usura interna prima che comprometta il funzionamento. L’intervento avviene solo quando i parametri superano la soglia, riducendo gli interventi non necessari.
FACILITY MANAGEMENT
Impianti HVAC
Sensori di pressione, temperatura e flusso d’aria monitorano le condizioni dei sistemi di climatizzazione. Quando i parametri si discostano dai valori ottimali, si pianifica la pulizia o sostituzione di filtri, valvole e motori, evitando guasti imprevisti e sprechi energetici.
FLEET MANAGEMENT
Veicoli industriali e commerciali
Sensori di vibrazione e analisi acustiche monitorano motore, freni e trasmissione. Un aumento anomalo della vibrazione su un cuscinetto permette di intervenire prima che il guasto causi danni maggiori o comprometta la sicurezza su strada.
OIL & GAS
Turbine, compressori e scambiatori
Analisi vibrazionale, termografia e analisi dell’olio sono combinate per monitorare asset ad alta criticità. Rilevare un’anomalia prima del guasto migliora l’affidabilità e ottimizza i costi operativi in contesti in cui un fermo è estremamente costoso.
HEALTHCARE
Apparecchiature diagnostiche e impianti gas medicali
Il monitoraggio delle condizioni operative di apparecchiature critiche garantisce continuità di servizio e conformità normativa, riducendo il rischio di interruzioni su strumentazioni che non possono permettersi fermi non pianificati.
INFRASTRUTTURE E TRASPORTI
Sistemi ferroviari
Sensori di vibrazione e temperatura monitorano lo stato di freni, ruote e binari. La CBM consente di intervenire solo quando si rilevano condizioni anomale, migliorando la sicurezza e riducendo i costi di manutenzione non necessari.
Software per la manutenzione su condizione
Un programma di manutenzione su condizione efficace, richiede uno strumento che colleghi i dati di monitoraggio agli interventi operativi. Questo strumento è tipicamente un software CMMS, il quale deve poter:
- Integrare dati da sensori IoT o da rilevazioni manuali periodiche
- Gestire soglie configurabili per ogni asset e parametro monitorato
- Generare automaticamente ordini di lavoro al superamento di una soglia
- Mantenere lo storico dei parametri per calibrare le soglie nel tempo
- Fornire dashboard per il monitoraggio in tempo reale dello stato degli asset
- Distinguere falsi positivi da segnali reali grazie all’analisi dello storico
Senza l’integrazione con un CMMS, il monitoraggio della condizione resta un’attività isolata: i dati vengono raccolti ma non si traducono in azioni operative tracciabili e concrete. È l’integrazione tra sensoristica o contatori e il CMMS a trasformare il monitoraggio in una vera e propria strategia di manutenzione.
ESEMPIO REALE
Case Study sulla manutenzione secondo condizione
Due esempi di utilizzo di strategie on-condition con il CMMS mainsim.
Contarina Spa
Manutenzione su condizione e gestione della flotta per oltre 500 mezzi.
Terminal Darsena Toscana
Manutenzione secondo condizione per tenere sempre in movimento il porto di Livorno.
FAQ – DOMANDE FREQUENTI
FAQ sulla manutenzione su condizione
Cos'è la manutenzione su condizione?
È un tipo di manutenzione preventiva che subordina l'intervento al monitoraggio delle condizioni reali di un asset (vibrazioni, temperatura, pressione, livello dell'olio) anziché a una scadenza temporale fissa. Secondo la UNI EN 13306:2010, comprende la valutazione delle condizioni fisiche, l'analisi e le azioni di manutenzione conseguenti.
Qual è la differenza tra manutenzione su condizione e manutenzione secondo condizione?
Nessuna: sono due formulazioni equivalenti dello stesso concetto, entrambe traduzioni dell'inglese "condition-based maintenance". Anche "manutenzione basata sulle condizioni" è una variante terminologica usata con lo stesso significato.
Cosa significa l'acronimo CBM?
CBM sta per Condition-Based Maintenance, l'espressione inglese per manutenzione su condizione. È l'acronimo più usato nella letteratura tecnica internazionale ed è ormai entrato anche nel linguaggio tecnico italiano.
Qual è la differenza tra manutenzione preventiva e manutenzione su condizione?
La manutenzione su condizione è un sotto-tipo della manutenzione preventiva, non un'alternativa ad essa: rientra, insieme alla ciclica e alla predittiva, tra le tecniche con cui si realizza una strategia preventiva. La differenza è nel trigger dell'intervento: la preventiva ciclica agisce a calendario fisso, la su condizione agisce solo quando un parametro monitorato supera una soglia critica, indipendentemente dal tempo trascorso.
Qual è la differenza tra manutenzione su condizione e manutenzione predittiva?
La su condizione interviene quando un parametro supera una soglia già definita: la condizione critica si è già verificata. La predittiva usa modelli e algoritmi per stimare in anticipo quando il guasto avverrà, anche prima che la soglia venga superata. La predittiva è più precisa ma richiede un investimento tecnologico superiore.
Come si implementa un programma di manutenzione su condizione?
Si parte identificando gli asset critici e le loro modalità di guasto più probabili, si seleziona la tecnica diagnostica adeguata (vibrazionale, termografica, analisi oli...), si definiscono le soglie critiche e si integra il monitoraggio con un CMMS per generare automaticamente gli ordini di lavoro al superamento delle soglie.
Quali tecniche si usano per monitorare le condizioni di un asset?
Le principali sono: lettura dei contatori, analisi vibrazionale, termografia infrarossa, analisi degli oli lubrificanti, analisi acustica e ultrasonica, analisi elettrica e monitoraggio delle prestazioni operative. La scelta dipende dal tipo di asset, dalle modalità di guasto più probabili e dal budget disponibile.
La lettura dei contatori è considerata manutenzione su condizione?
Sì. Il meter reading, il monitoraggio di contatori come ore di funzionamento, chilometraggio o cicli è una forma di manutenzione su condizione, spesso la più semplice ed economica perché sfrutta contatori già presenti sull'asset. Se integrato in un CMMS, ogni lettura fuori soglia può generare automaticamente un ordine di lavoro, rendendolo un ottimo punto di partenza per avviare un programma CBM senza un grande investimento iniziale.
Quando conviene passare alla manutenzione su condizione?
Conviene quando l'asset è critico, il guasto ha una modalità progressiva con segnali premonitori misurabili, la preventiva ciclica genera over-maintenance evidente e il costo del monitoraggio è inferiore al costo del fermo evitato. Se il guasto è imprevedibile e istantaneo, la CBM non porta beneficio.
Quali sono i vantaggi della manutenzione secondo condizione?
Riduzione dei costi di manutenzione non necessari, estensione della vita utile dei componenti, riduzione dei fermi non pianificati, aumento della sicurezza, maggiore flessibilità nella pianificazione degli interventi e generazione di dati utili per evolvere verso strategie predittive.
Quali sono i rischi della manutenzione su condizione?
I principali rischi sono: investimento iniziale in sensori e infrastruttura, necessità di competenze specialistiche per interpretare i segnali, possibilità di falsi positivi o falsi negativi se le soglie non sono calibrate correttamente, e un periodo di calibrazione iniziale prima che il sistema sia pienamente efficace.
La manutenzione è più costosa della manutenzione ciclica?
Richiede un investimento iniziale più alto per sensori e software di analisi, ma riduce i costi nel medio termine grazie a interventi più mirati e alla riduzione dei guasti imprevisti. Il bilancio economico conviene soprattutto sugli asset critici e costosi, non su componenti di basso valore.
Per quali asset è più adatta la manutenzione su condizione?
È ideale per asset critici e costosi con modalità di guasto progressive e misurabili: motori elettrici, pompe, presse, compressori, turbine. È meno indicata per componenti a basso costo o soggetti a guasti improvvisi senza segnali premonitori.
La manutenzione su condizione può essere combinata con altre categorie?
Sì, è la norma più che l'eccezione. Nella maggior parte degli impianti coesistono TBM per i componenti a basso valore, CBM per gli asset critici e correttiva per i componenti non critici o ridondanti. È raro che un'azienda adotti una sola strategia per l'intero impianto.
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