Ultimo aggiornamento: 23 ottobre 2025

Manutenzione Preventiva

La manutenzione preventiva rappresenta uno dei tipi di manutenzione più diffusi e consolidati nella gestione della manutenzione moderna. Si tratta di un approccio proattivo volto a prevenire guasti, ridurre i fermi macchina e ottimizzare la durata degli asset, programmando in anticipo le attività di controllo, pulizia e sostituzione dei componenti.

A differenza della manutenzione correttiva, che interviene solo dopo un guasto, la manutenzione preventiva pianifica azioni mirate a evitare che il guasto si verifichi.

In questa guida analizziamo cos’è la manutenzione preventiva, come funziona, quali tipologie esistono e come impostare un piano efficace attraverso strumenti digitali come i software CMMS e EAM.

Cos’è la manutenzione preventiva

La manutenzione preventiva (Preventive Maintenance) è un insieme di procedure, di attività di ispezione e sostituzione pianificate, programmate  e sistematiche, eseguite ad intervalli predeterminati, volte a prevenire i guasti e il deterioramento degli asset prima che si verifichino. In termini semplici: riparare e mantenere le cose prima che si rompano.

Questo approccio si contrappone alla manutenzione reattiva, che interviene solo dopo il verificarsi di un guasto, comportando fermi inaspettati e costi significativamente superiori.

La manutenzione preventiva include operazioni ordinarie come pulizia, lubrificazione, ispezione periodica, calibrazione e sostituzione preventiva di componenti, tutte programmate secondo uno schema pianificato.

Applicare una strategia preventiva significa creare un programma di interventi programmati che riduca i rischi operativi, migliori la sicurezza e permetta di gestire in modo più efficiente le risorse.

Definizione di manutenzione preventiva

Secondo la norma UNI EN 13306, la manutenzione preventiva è definita come:

“L’insieme di operazioni eseguite a intervalli prestabiliti o in base a criteri prescritti, intese a ridurre la probabilità di guasto o degrado di un bene.”

Rientra tra le principali strategie di manutenzione insieme a quella correttiva, predittiva, programmata e migliorativa.

Il suo principio base è semplice: intervenire prima del guasto per garantire continuità e sicurezza.

Come funziona la manutenzione preventiva

Il funzionamento della manutenzione preventiva si fonda sulla pianificazione anticipata di ispezioni, sostituzioni o tarature.

Gli interventi possono essere:

• time-based, cioè programmati a intervalli temporali regolari (es. ogni 3 mesi);
• usage-based, basati sull’utilizzo (es. ogni 1000 ore di lavoro o dopo un certo numero di cicli);
•  condition-based, legati allo stato effettivo del componente.

Attraverso l’uso di software manutenzione preventiva, ogni attività viene registrata come ordine di lavoro, associata all’asset e tracciata nel tempo.

In questo modo, i dati raccolti permettono di monitorare indicatori di performance come MTBF (Mean Time Between Failure), MTTF (Mean Time To Failure) e OEE (Overall Equipment Effectiveness), essenziali per migliorare le decisioni operative.

Tipi di manutenzione preventiva

La manutenzione preventiva non è un’unica pratica, ma un insieme di approcci che differiscono per logica, frequenza e criteri decisionali.

​​Sebbene il termine “manutenzione preventiva” descriva un concetto generale, in pratica esso comprende diverse sottocategorie, ciascuna organizzata diversamente per soddisfare specifici contesti operativi.

Manutenzione programmata

La manutenzione programmata chiamata anche periodica (o Time-based) è la forma più comune di manutenzione preventiva.

Si basa su intervalli di tempo fissi o su cicli di utilizzo predeterminati, indipendentemente dalle condizioni reali dell’equipaggiamento. Gli interventi vengono eseguiti secondo calendario: ogni 6 mesi, ogni 1000 ore di funzionamento, o con altre cadenze prefissate ad esempio di tipo normativo.

Il vantaggio principale è la semplicità di pianificazione e l’affidabilità nel prevenire guasti dovuti all’usura ordinaria. Lo svantaggio risiede nel rischio di over-maintenance: si possono sostituire componenti che avrebbero ancora molti cicli di vita residui, generando sprechi di risorse.

È la strategia ideale per impianti con carichi di lavoro costanti e componenti soggetti a usura prevedibile.

Manutenzione predittiva

La manutenzione predittiva rappresenta una forma evoluta di preventiva.

Utilizza algoritmi di machine learning, sensori IoT e analisi dati che consentono di prevedere e anticipare i guasti sulla base di condizioni reali, permettendo di programmare l’intervento esattamente al momento giusto. Questo minimizza sia i fermi macchina non pianificati sia gli interventi non necessari.

Manutenzione basata sulle condizioni (on condition)

La manutenzione su condizione si basa sul monitoraggio continuo di parametri specifici: vibrazioni, temperatura, pressione, consumo energetico, livelli di olio. Gli interventi vengono programmati solo quando determinate metriche raggiungono soglie critiche predefinite. Questo approccio riduce significativamente il rischio di over-maintenance, poiché gli interventi sono giustificati da dati reali.

È un approccio intermedio tra programmata e predittiva, che permette di ridurre gli interventi inutili mantenendo alta l’affidabilità.

Manutenzione basata sulle opportunità

Questo tipo di manutenzione viene eseguito quando un impianto è già fermo per altre cause.

La manutenzione così detta opportunistica sfrutta periodi di inattività programmata o imprevista per eseguire interventi di manutenzione aggiuntivi. Se una macchina è già offline per una riparazione pianificata, rappresenta l’occasione ideale per completare altre attività preventive correlate, riducendo i futuri tempi di fermo.

Ad esempio, durante una fermata produttiva si può cogliere l’occasione per sostituire componenti o verificare sistemi correlati, riducendo tempi di inattività complessivi.

Differenze tra manutenzione preventiva e predittiva

Sebbene entrambe mirino a prevenire guasti, la manutenzione preventiva e la manutenzione predittiva si basano su logiche differenti.

La manutenzione preventiva utilizza intervalli predeterminati e parametri generici definiti a priori, mentre la manutenzione predittiva si avvale di un’analisi continua dei dati specifici di ogni singolo asset per prevedere il momento esatto dell’intervento, basandosi su pattern storici e comportamenti anomali.

Di conseguenza, la manutenzione predittiva è generalmente più efficiente in termini di costi complessivi, poiché interviene solo quando realmente necessario. Tuttavia, richiede un investimento tecnologico iniziale più consistente e competenze analitiche più avanzate. La manutenzione preventiva rimane comunque molto efficace e appropriata per molti contesti industriali e di facility management.

Differenze tra manutenzione preventiva e reattiva

La differenza principale tra manutenzione preventiva e manutenzione correttiva (reattiva) risiede nella tempistica dell’intervento e nell’approccio filosofico.

La manutenzione correttiva è fondamentalmente reattiva: interviene solo dopo il verificarsi di un guasto, comportando fermi non pianificati, downtime prolungato, rischi di sicurezza elevati e costi di riparazione molto significativi. La manutenzione preventiva è invece proactiva: anticipa i guasti attraverso monitoraggio regolare e pianifica interventi prima che i problemi diventino critici.

Analisi industriali indicano che i guasti non pianificati possono costare fino a 9 volte più della semplice esecuzione di una corretta manutenzione preventiva strutturata.

Differenze con altri tipi di manutenzione / Tabella comparativa 

Manutenzione preventiva e manutenzione correttiva, quale scegliere?

Giunti a questo punto possiamo esaminare con maggiore lucidità quando sia meglio scegliere una politica di manutenzione piuttosto che un’altra .

Posto che in generale una strategia di tipo preventivo è preferibile rispetto ad una correttiva, non è detto che debba essere sempre così.

Una politica di manutenzione preventiva è senz’altro auspicabile nel caso in cui ci si trovi a gestire impianti molto costosi e complessi, in cui un semplice componente può produrre fermi macchina inaspettati e pregiudicare la produzione. Anche nell’ambito facility però, questa strategia trova le sue giustificazioni in relazione a molti asset. Si pensi, di nuovo, al rispetto della compliance normativa dei presidi antincendio e alla necessità di programmare queste ispezioni. Ancora, una tale politica è fortemente consigliabile nel fleet management.

Al contrario, quando ci si trova a gestire asset di poco valore, con cicli di vita brevi, o impianti molto semplici con componenti che non ne pregiudicano l’utilizzo, una strategia preventiva potrebbe portare soltanto ad un aumento della spesa senza che i suoi benefici riescano a farsi palesi e tangibili.

Per questi motivi, la strategia migliore da scegliere è molto spesso un ibrido tra i due, adattando le proprie politiche al tipo di asset in questione e portandole avanti entrambe in parallelo.

Sfide della manutenzione preventiva

Non è tutto oro: anche la manutenzione preventiva presenta aspetti da gestire con cura. Nonostante i benefici significativi, la manutenzione preventiva presenta sfide che le aziende  devono saper gestire attivamente.

• Over-maintenance: soprattutto nel caso della manutenzione programmata basata su calendari fissi, esiste il rischio di sostituire componenti che avrebbero ancora molti cicli di vita residui, comportando spreco di risorse.
• Investimento iniziale: l’implementazione richiede investimenti significativi in personale specializzato, formazione, strumentazione e software CMMS. Per le piccole aziende, questo può rappresentare un ostacolo significativo.
• Complessità gestionale: coordinare molteplici attività, gestire dipendenze e tracciare completamento degli interventi richiede una gestione complessa. Senza i giusti strumenti software, il processo può diventare caotico e inefficiente.
• Documentazione rigorosa: una manutenzione preventiva efficace richiede documentazione meticolosa di ogni intervento. La mancanza di sistematizzazione può creare lacune informative che compromettono l’efficacia del programma.
• Competenze specialistiche: il personale deve possedere competenze tecniche adeguate per identificare correttamente i segni di usura e anomalie. Non tutte le organizzazioni dispongono di queste risorse internamente.

Vantaggi della manutenzione preventiva

L’implementazione di una strategia strutturata di manutenzione preventiva genera vantaggi significativi e misurabili.

1. Riduzione dei fermi macchina non pianificati
   Anticipando i guasti, le aziende minimizzano gli arresti inaspettati che interrompono la produzione, traducendosi in continuità operativa superiore.
2. Diminuzione dei costi operativi
   Sebbene richieda investimenti programmati, riduce significativamente i costi complessivi di manutenzione. Gli interventi pianificati sono meno dispendiosi di quelli d’emergenza, e l’estensione della vita utile degli asset ritarda costosi rimpiazzi.
3. Miglioramento della sicurezza
   L’equipaggiamento correttamente mantenuto non rappresenta un pericolo per gli operatori. La prevenzione sistematica dei guasti riduce situazioni pericolose come cortocircuiti, perdite, pressioni anomale o cedimenti improvvisi.
4. Estensione del ciclo di vita degli asset
   La manutenzione regolare rallenta l’invecchiamento dei componenti e ne preserva le funzionalità, consentendo agli impianti di operare efficacemente per periodi molto più lunghi.
5. Migliore affidabilità operativa
   Una strategia preventiva ben eseguita aumenta l’affidabilità e la disponibilità complessiva.
6. Incremento dell’OEE
   Riducendo i fermi non pianificati e migliorando l’efficienza operativa, la manutenzione preventiva aumenta direttamente l’OEE (Overall Equipment Effectiveness).
7. Ottimizzazione delle risorse
   La pianificazione anticipata consente di coordinare efficientemente il personale tecnico, i materiali e i ricambi, evitando situazioni di emergenza dispendiose.
8. Razionale approvvigionamento
   Prevedendo gli interventi, le aziende possono pianificare l’acquisto dei materiali necessari senza mantenere scorte eccessive e costose.
9. Conformità normativa
   La manutenzione preventiva consente di dimostrare il rispetto degli SLA (Service Level Agreement) e dei requisiti legali, proteggendo l’azienda da sanzioni e contenziosi.
10. Miglioramento dei margini di profitto
    La combinazione di minori fermi macchina, costi ridotti e produttività maggiore si riflette direttamente sul margine di profitto aziendale.

Come implementare un piano di manutenzione preventiva

Implementare una strategia preventiva efficace richiede metodo. Ecco come farlo:

1. Valutazione degli asset critici: fai una valutazione completa del tuo patrimonio di asset. Per ogni macchina o impianto, analizza: probabilità di guasto, impatto sulla continuità produttiva, rischi di sicurezza, valore economico. Questa analisi di criticità ti consente di allocare risorse dove generano il massimo valore. Gli asset critici ricevono manutenzione strutturata, quelli meno critici approcci più semplici.
2. Raccolta dati e informazioni tecniche: per ogni asset, assembla informazioni critiche: vita utile prevista dal costruttore, raccomandazioni di manutenzione specifiche, dati storici di guasti precedenti, standard industriali applicabili. Questi dati formeranno la base solida per definire intervalli di manutenzione corretti. Per asset nuovi, usa raccomandazioni produttore e dati di settore come riferimento iniziale.
3. Definizione delle frequenze di manutenzione: sulla base dell’analisi storica e delle raccomandazioni tecniche, determina la frequenza appropriata per ogni intervento. Opzioni: manutenzione basata su tempo (ogni X mesi), manutenzione basata su utilizzo (ogni X ore di funzionamento), manutenzione basata su condizione (quando parametri raggiungono soglie). Spesso una combinazione è ottimale.
4. Strutturazione del piano in un CMMS: documenta nel dettaglio tutte le attività, i tecnici responsabili, materiali necessari, competenze richieste e tempistiche usando un CMMS. Questo sistema centralizza tutte le informazioni e automatizza la generazione degli ordini di lavoro secondo scadenze prestabilite.
5. Allocazione risorse e pianificazione operativa: assegna personale qualificato a categorie di interventi, pianifica i turni di lavoro realisticamente, coordina disponibilità di ricambi e materiali, assicurati che il team abbia la formazione necessaria. Coordina il maintenance planning con i cicli di produzione per minimizzare impatto sulla continuità.
6. Lancio e monitoraggio sistematico: avvia il programma secondo il calendario pianificato. Traccia continuamente l’andamento: numero di interventi completati, tempi di fermo ridotti, costi di manutenzione, andamento dei KPI di manutenzione.
7. Revisione periodica e ottimizzazione continua: rivedi regolarmente i dati raccolti (mensili o trimestrali) per identificare trend emergenti e opportunità di miglioramento. Aggiusta gli intervalli sulla base dei risultati reali, non su assunzioni iniziali. Se un asset mostra affidabilità superiore, allunga gli intervalli. Se emergono guasti inaspettati, rivedili immediatamente. Questo processo iterativo trasforma il piano in uno strumento vivente in continua evoluzione.

Cos’è un piano di manutenzione

Un piano di manutenzione è un documento strutturato che descrive nel dettaglio tutte le attività di manutenzione preventiva da eseguire, quando eseguirle, su quali asset, con quali risorse e secondo quali modalità. Rappresenta il documento fondamentale su cui si basa l’intera strategia preventiva dell’organizzazione.

Obiettivi del piano di manutenzione

Gli obiettivi principali sono:

• Prevenire i guasti e ridurre i tempi di fermo non pianificati
• Estendere il ciclo di vita degli asset
• Garantire la sicurezza operativa
• Ottimizzare l’allocazione delle risorse
• Garantire la conformità normativa
• Migliorare i KPI di affidabilità

A cosa serve un piano di manutenzione

Serve come guida operativa per le attività quotidiane e come strumento di controllo strategico. Permette di tracciare completamente tutte le attività, di identificare trend e anomalie, di migliorare i processi nel tempo, e di dimostrare il rispetto dei requisiti normativi.

I componenti del piano di manutenzione

Un piano di manutenzione completo include:

• Asset criticality analysis: identificazione degli asset critici per il business
• Frequenze di manutenzione: definizione di intervalli basati su dati storici e raccomandazioni produttore
• Attività specifiche: descrizione dettagliata di cosa fare per ogni intervento
• Responsabilità: assegnazione di personale qualificato
• Risorse necessarie: materiali, ricambi, strumenti richiesti
• KPI di monitoraggio: metriche per tracciare l’efficacia

Strumenti e software per la gestione della manutenzione preventiva

Un CMMS (Computerized Maintenance Management System) rappresenta la spina dorsale tecnologica di qualsiasi programma moderno di manutenzione preventiva, centralizzando la gestione completa degli interventi, tracciando asset, attività, ordini di lavoro, storico delle riparazioni e costi associati. 

• Il  software CMMS permette di automatizzare la generazione degli ordini di lavoro in base a scadenze temporali o parametri di condizione, mantenere uno storico completo di ogni asset e intervento, gestire l’inventario dei ricambi con alert automatici, tracciare i costi e il budget di manutenzione, e generare report e dashboard per il monitoraggio real-time delle metriche e KPI di manutenzione.
• Per una gestione più completa del ciclo di vita degli asset, il CMMS può integrarsi con sistemi più ampi come l’EAM (Enterprise Asset Management), che sincronizza la manutenzione preventiva con processi di pianificazione finanziaria e procurement. 
• Nel contesto del facility management, soluzioni come i software di facility management specializzati come i CAFM (Computer Aided Facility Management) offrono funzionalità dedicate al monitoraggio della manutenzione preventiva degli edifici e degli impianti tecnici, integrando i processi di manutenzione strutturata con la gestione complessiva delle facility.
• Per coordinare la manutenzione preventiva con i programmi di produzione, il MES (Manufacturing Execution System) sincronizza i piani di manutenzione con i cicli produttivi, garantendo una visibilità completa delle risorse allocate e minimizzando l’impatto sulla continuità operativa. Sebbene non strettamente necessari per la manutenzione preventiva tradizionale, i sensori IoT e i sistemi di monitoraggio remoto abilitano il passaggio verso la manutenzione su condizione e facilitano la transizione verso la manutenzione predittiva, offrendo visibilità in tempo reale dello stato degli asset.

Esempi di manutenzione preventiva

Esempi concreti di manutenzione preventiva includono:

• Cambio olio periodico dei motori ogni 500 ore di funzionamento
• Ispezioni di sicurezza antincendio con cadenza annuale
• Lubrificazione di cuscinetti e componenti meccanici
• Calibrazione di strumenti di misura ogni 12 mesi
• Pulizia e controllo dei filtri dell’aria
• Manutenzione programmata dei sistemi HVAC negli edifici
• Controllo visivo e termografia su apparecchiature elettriche
• Analisi dell’olio per rilevare usura interna